La electrificación de la logística de transporte para la producción de componentes electrónicos está cobrando impulso. Recientemente, dos camiones totalmente eléctricos se hicieron cargo del transporte de componentes desde el almacén hasta las naves de producción de baterías de alto voltaje en la planta de BMW Group en Leipzig. Juntos, ahorrarán alrededor de nueve toneladas de CO2 al año en comparación con los vehículos de transporte convencionales propulsados por diésel.
Los dos camiones eléctricos recorren hasta doce veces al día el trayecto de ida y vuelta de ocho kilómetros desde el centro logístico hasta las naves de producción de baterías de alto voltaje de Leipzig, es decir, casi 100 kilómetros por camión al día, de forma silenciosa y sin emisiones locales. Para distancias cortas como esta, los camiones eléctricos son la solución perfecta.
Los dos vehículos transportan componentes para la producción de sistemas de propulsión eléctrica, principalmente celdas y módulos de batería. Los componentes se trasladan desde el almacén logístico de BMW Allee hasta las naves de producción de la planta, donde trabajan las 24 horas del día en tres turnos. El semirremolque lleva en el lateral el símbolo de la batería y una inscripción que anuncia que el camión totalmente eléctrico se dirige a Leipzig: hacia la producción local, el transporte sin emisiones y las baterías de alto voltaje fabricadas en la ciudad.
Los camiones eléctricos respaldan la producción de baterías de alto voltaje
La planta de BMW Group en Leipzig fabrica componentes eléctricos para la red de producción desde 2021. Desde principios de 2024, también lleva a cabo todo el proceso de producción de baterías de alto voltaje para la quinta generación actual. Este consta de tres etapas, que se llevan a cabo en las cinco líneas de recubrimiento de celdas, tres de producción de módulos y dos de montaje de baterías de alto voltaje de la planta, e incluye los paquetes de energía para el MINI Countryman Electric, fabricados internamente desde marzo de este año. La producción de baterías opera actualmente con un equipo de aproximadamente 1.000 empleados.
Además de baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Electric, la planta de Leipzig produce paquetes de baterías y módulos para la red de producción de BMW, para los modelos totalmente eléctricos BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 y BMW iX.
Las baterías de alto voltaje se fabrican en las naves que antiguamente albergaban el montaje de los BMW i3 y BMW i8. Ahora, las naves han sido remodeladas y se han construido nuevos edificios, lo que ha permitido crear una superficie de unos 150.000 m² para esta área de producción en las instalaciones de la planta de Leipzig. La producción anual asciende a 300.000 baterías de alto voltaje y, hasta ahora, el Grupo BMW ha invertido en la producción de componentes electrónicos en la planta de Leipzig más de 900 millones de euros.
La directora de la planta, Petra Peterhänsel, considera que la introducción de los dos camiones eléctricos supone un nuevo hito en el camino hacia el futuro: «Estamos encantados de emprender este viaje con nuestro socio logístico de muchos años, el Rudolph Logisitik Gruppe. La transición a la electromovilidad y la producción sostenible no solo afecta a nuestros vehículos BMW y MINI, sino también a nuestros métodos de producción y cadenas de suministro».
Menos emisiones, menos ruido
Los dos camiones totalmente eléctricos que trabajan para la planta de Leipzig de BMW Group están alimentados por sistemas de baterías de fosfato de hierro y litio (LFP). Según el fabricante, los cuatro motores eléctricos de un camión eléctrico de Designwerk entregan 610 CV y son tres veces más eficientes que sus homólogos diésel cuando están en la carretera. Producen cero emisiones cuando están en funcionamiento y no afectan al medio ambiente con partículas de hollín, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO 2 ) o ruido del motor. Los estudios muestran que al adelantar o acelerar a baja velocidad, un camión eléctrico emite alrededor de cinco decibelios (dB) menos de ruido que un vehículo diésel comparable.
Los camiones se recargan durante los descansos de los conductores. Sus baterías de 340 kWh tardan aproximadamente 1,5 horas en cargarse al 80 por ciento. Según Designwerk, pueden recargarse unas 3.000 veces.
Abiertos a diferentes tecnologías para reducir las emisiones de CO2 en la logística
El uso de camiones eléctricos en la logística es una de las medidas del proyecto Green Transport Logistics de BMW Group. Este tiene como objetivo reducir las emisiones del transporte en la red global de producción y ventas, y adopta un enfoque abierto a las tecnologías, priorizando las opciones de energía y transporte eficientes en CO2 . Además de los camiones eléctricos a batería, se está haciendo un uso cada vez mayor de biocombustibles como el HVO100, elaborado a partir de residuos y desechos y que se utiliza, por ejemplo, en la planta de Múnich. También se han probado las entregas de producción en Alemania utilizando bio-GNL en vehículos en las carreteras. Además, en un intento de aprender más sobre el uso del hidrógeno como combustible para camiones, BMW Group está involucrado en proyectos de investigación como H2Haul y HyCET.
Para 2030, el Grupo BMW se ha marcado como objetivo reducir las emisiones de CO2 a lo largo del ciclo de vida del vehículo en un 40 por ciento, en comparación con 2019.
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